TISSU DYNEEMA® SERGÉ 2/2 – 190 g/m² – LARGEUR 100 cm

Description

Le tissu Dyneema® sergé 2/2 190 g/m² est un renfort technique haute performance à base de fibres UHMWPE (polyéthylène à ultra-haute masse moléculaire).
Ce matériau se distingue par un rapport résistance/poids exceptionnel, une très haute résistance aux chocs et à l’abrasion, ainsi qu’une densité extrêmement faible.

Le tissage sergé 2/2 améliore la drapabilité et permet une mise en œuvre plus facile que les taffetas, notamment sur formes complexes.

Le Dyneema® est reconnu comme l’une des fibres les plus résistantes au monde, avec une résistance spécifique jusqu’à 15 fois supérieure à l’acier à poids égal , tout en étant extrêmement léger et résistant aux agents chimiques.

Applications

• Renforts composites haute performance
• Pièces nécessitant une forte résistance aux chocs et à l’impact
• Nautisme : zones soumises à abrasion (coques, rails, protections)
• Blindage léger, protections techniques, protection balistique
• Sports et équipements techniques (impact, usure, traction)
• Pièces hybrides (association carbone / verre / Dyneema®)

Avantages

• Rapport résistance / poids exceptionnel
• Très haute résistance à l’abrasion et aux coupures
• Excellente résistance aux chocs (meilleure que carbone)
• Insensible à l’humidité et très bonne résistance chimique
• Très faible densité (matériau flottant)
• Bonne durabilité en environnement marin

Particularité importante :
Le Dyneema® présente une faible énergie de surface, ce qui le rend difficile à imprégner et à coller en comparaison du verre ou du carbone. Il est nécessaire d'utiliser une résine époxy.

Caractéristiques techniques

• Fibre : Dyneema® (UHMWPE)
• Type : Polyéthylène haute performance
• Tissage : sergé 2/2
• Grammage : 190 g/m²
• Largeur : 100 cm
• Orientation : 0° / 90°
• Densité : très faible (~0,97 g/cm³)
• Résistance : très élevée (spécifique)
• Résines compatibles : époxy uniquement recommandé

Mise en œuvre

• Découpe avec ciseaux spécifiques à lames crantées (fibres très résistantes)
• Utilisation privilégiée avec résine époxy
• Imprégnation lente et méthodique 
• Débullage léger (éviter déplacement du tissu)
• Peut être utilisé en combinaison avec carbone ou verre

Conseils d’utilisation

• Toujours utiliser une résine époxy (adhérence améliorée)
• Éviter les applications nécessitant un collage structural pur
• Idéal en renfort anti-impact plutôt qu’en rigidité pure
• Peut être placé en couche externe ou interne selon usage
• Manipuler avec précision (glissement possible des fibres)

Le prix s'entend au m².

FAQ

-Le Dyneema® est-il plus résistant que le carbone ?

Oui en résistance spécifique et en impact, mais il est moins rigide. Il ne remplace pas le carbone pour la rigidité.

-Peut-on l’utiliser avec polyester ?

Non recommandé. L’adhérence est faible. L’époxy est fortement conseillée.

-Le Dyneema® est-il utile contre les chocs ?

Oui, c’est même l’un de ses principaux intérêts.
Le Dyneema® possède une capacité exceptionnelle à absorber et dissiper l’énergie d’un impact, bien supérieure au carbone. Il permet de limiter les fissures traversantes et d’éviter les ruptures brutales.

-Dans quel cas l’utiliser ?

Principalement pour renfort anti-choc, abrasion et protection, pas pour rigidifier une structure.

-Est-il plus résistant que le Kevlar aux impacts ?

Dans la majorité des cas, oui.
Le Dyneema® offre une résistance à l’impact très élevée, souvent supérieure au Kevlar, mais avec une différence importante :
• Kevlar → dissipe progressivement l’énergie
• Dyneema® → stoppe l’impact plus brutalement

Les deux sont complémentaires.

-Quelle est la différence entre le Dyneema® et l’Innegra™ ?

Le Dyneema® et l’Innegra™ sont deux fibres synthétiques légères reconnues pour leur excellente résistance aux impacts et leur très faible absorption d’eau. L’Innegra™ est souvent utilisé pour améliorer l’amortissement des vibrations et alléger les stratifiés composites.

Le Dyneema®, quant à lui, offre des performances supérieures en résistance à l’abrasion, à la déchirure, à la perforation et à la fatigue mécanique. Il est également utilisé dans des applications particulièrement exigeantes telles que les protections balistiques, les équipements offshore et les composites de compétition.

Pour les applications où la résistance maximale aux agressions mécaniques est recherchée, le Dyneema® est généralement considéré comme la solution la plus performante.

-Où placer le Dyneema® pour une protection anti-abrasion efficace ?

Deux cas :

• Abrasion externe (rails, frottement, sable)
Dyneema® en surface ou proche surface

• Impact / choc (carrosserie, crash)
Dyneema® en couche interne

Le positionnement dépend donc directement de la contrainte.

-Le Dyneema® protège-t-il vraiment contre les coupures ?

Oui, très efficacement.
Sa structure fibreuse le rend extrêmement difficile à couper ou à déchirer, ce qui en fait un excellent choix pour :
• protections de rails surf / kite
• zones exposées aux objets tranchants
• pièces soumises aux projections (graviers, sable)

-Peut-on combiner Dyneema® et carbone ?

Oui, et c’est même fortement recommandé.
Le carbone apporte la rigidité, le Dyneema® apporte la résistance aux chocs.

C’est une combinaison très utilisée en compétition.

-Pourquoi ajouter un voile de verre ou de carbone avec du Dyneema® ?

Le voile agit comme une couche d’interface, améliorant :
• l’accroche résine
• la cohésion entre couches
• la résistance au délaminage

-Le Dyneema® est-il le meilleur matériau contre l’abrasion ?

Oui, c’est l’un des meilleurs matériaux disponibles.
Il présente une résistance à l’abrasion et aux frottements extrêmement élevée, bien supérieure au carbone et généralement supérieure au Kevlar.

-Le Dyneema® est-il plus résistant que les autres fibres en traction ?

Oui, en termes de résistance spécifique (rapport résistance / poids), le Dyneema® est l’un des matériaux les plus performants au monde. :

• Dyneema® → jusqu’à 10 à 15× plus résistant que l’acier
• Kevlar (aramide) → environ 5 à 8× plus résistant que l’acier
• Carbone → environ 3 à 5× plus résistant que l’acier
• Verre E → environ 2 à 3× plus résistant que l’acier

-Pourquoi le Dyneema® est-il utilisé dans certaines carrosseries de compétition tout-terrain ?

Le Dyneema® est particulièrement apprécié dans les véhicules de compétition tout-terrain, rallye-raid, SSV, buggy et prototypes extrêmes en raison de sa capacité exceptionnelle à résister aux impacts répétés tout en conservant un poids très faible.

Lors d'une projection de pierres, d'un contact avec des branches, d'un choc contre un obstacle ou d'un retournement, les fibres de Dyneema® absorbent une partie importante de l'énergie sans se déchirer ni éclater comme peuvent le faire certains matériaux composites plus rigides.

Intégré dans une carrosserie composite, il permet notamment :

• d'améliorer la résistance aux impacts de gravillons et projections,
• de limiter la propagation des fissures après un choc,
• de réduire les risques de perforation,
• d'augmenter la durée de vie des panneaux exposés,
• de conserver un excellent rapport résistance/poids.

C'est pourquoi le Dyneema® est régulièrement utilisé comme couche de renfort dans les bas de caisse, passages de roues, protections de soubassement, capots et panneaux de carrosserie destinés aux environnements les plus sévères. Pour les véhicules engagés en compétition tout-terrain, il constitue souvent une alternative hautes performances aux renforts traditionnels en fibre de verre ou en aramide.

-Pourquoi retrouve-t-on le Dyneema® dans certaines protections balistiques ?

Le Dyneema® (UHMWPE) est l'une des fibres les plus performantes au monde en termes de résistance spécifique (rapport résistance/poids). Cette propriété lui permet d'être utilisé dans la fabrication de certaines protections balistiques, notamment les gilets pare-balles, casques, blindages légers et équipements de protection individuelle.

Lors d'un impact, les fibres de Dyneema® absorbent et répartissent l'énergie sur une surface importante, contribuant à ralentir et disperser la force du projectile. Sa très faible densité permet également de concevoir des protections nettement plus légères que celles réalisées avec des matériaux traditionnels.

Cette utilisation dans le domaine balistique illustre les qualités exceptionnelles de la fibre en matière de résistance aux chocs, à la déchirure et à la fatigue. Toutefois, le tissu Dyneema® vendu au mètre n'est pas, à lui seul, une protection balistique homologuée. Les équipements pare-balles résultent de l'assemblage de nombreuses couches de matériaux spécifiques, conçues et testées selon des normes strictes.

Les excellentes performances du Dyneema® en balistique témoignent néanmoins de son potentiel dans les applications composites exigeant une résistance maximale aux impacts et aux agressions mécaniques.

-Le Dyneema® et le Spectra® sont-ils différents ?

Dyneema® et Spectra® sont deux marques de fibres UHMWPE (polyéthylène à très haute masse molaire) aux propriétés mécaniques très proches. Le Dyneema® est historiquement développé aux Pays-Bas et largement utilisé en Europe, tandis que le Spectra® est développé aux États-Unis et davantage présent sur le marché nord-américain. Dans la plupart des applications composites, nautiques ou industrielles, les deux fibres offrent des performances comparables en termes de résistance, de légèreté et de résistance à l'abrasion.